Sechsradskidder Noe: Die Rückekosten ist nur ein Bestandteil der Verfahrenskosten
Sechsradskidder Noe: Die Rückekosten ist nur ein Bestandteil der Verfahrenskosten
|

Zur Kalkulation des erntekostenfreien Erlöses

05. Januar 2021

Auf dem Weg von der Maschinenkostenkalkulation bis zur Berechnung der erntekostenfreien Erlöse eines konkreten Ernteverfahrens sind die Arbeitsvorbereitung und das Zusammenspiel aller Verfahrensstufen zu berücksichtigen. Offene Fragen bleiben eine treffsichere Zwischenkalkulation und die Einschätzung der Systemleistung unter örtlichen Gegebenheiten.

Entscheidungen, die von Unternehmern zu treffen sind, fußen oft auf unsicheren Grundlagen. Neben ökologischen und sozialen Unsicherheiten und Risiken sind es die wirtschaftlichen Kenngrößen einer künftigen Maßnahme, die vorab noch unbekannt sind und daher so treffsicher wie möglich eingeschätzt werden müssen.

Systemkosten je Arbeitsstunde

Für Fälle, in denen die Erfahrung des Unternehmers nicht ausreicht, um eine hinreichend treffsichere Schätzung „aus dem Bauch heraus“ vorzunehmen, wird in Lehrbüchern und Merkblättern die Maschinenkostenkalkulation gelehrt. Sie beruht auf der Ingenieursformel, die im Wesentlichen folgende Komponenten enthält (s. Abb. 1):

  • Abb. 1: Grundelemente einer Maschinenkostenkalkulation
    Foto: TU Dresden

    Der jährliche Wertverlust wird berechnet, indem man vom Anschaffungswert der Maschine den erwarteten Restwert abzieht und die Differenz durch die angenommene Nutzungsdauer in Jahren dividiert.

  • Die Reparatur- und Wartungskosten werden als Prozentsatz der Anschaffungskosten eingeschätzt und ebenfalls durch die Nutzungsdauer in Jahren dividiert.
  • Zur Berechnung der mittleren jährlichen Zinskosten wird der Anschaffungswert halbiert und mit dem marktüblichen Zins multipliziert. Auch der Restwert wird mit dem Zinssatz multipliziert und hinzuaddiert.
  • Dividiert man die bis hierher berechneten, jährlichen Kosten durch die erwartete Anzahl der produktiven Maschinenstunden pro Jahr, so erhält man die fixen Maschinenkosten pro Stunde.
  • Die variablen Kosten pro Stunde werden berechnet, indem man den erwarteten Maschinenverbrauch je Stunde mit den Kosten je Einheit (Liter usw.) multipliziert. Hinzu kommen pauschale Aufschläge für Versicherung, Hallenmiete usw.
  • Rechnet man noch die Arbeitgeber-Kosten für den Fahrer und eventuell weitere Personen, die beim Maschineneinsatz unmittelbar benötigt werden, hinzu, erhält man die Systemkosten je Arbeitsstunde.
  • Bis hierher decken sich alle Abhandlungen zur Maschinenkostenkalkulation nicht nur in der deutschen Literatur, sondern auch im internationalen Raum (Beispiele [1], [2] und [6]). Vielen ist noch in Erinnerung eine Diskussion zwischen Kuratorium für Waldarbeit und Forsttechnik (KWF) und dem Deutschen Forstunternehmerverband (DFUV) über die korrekte Form der Berechnung. Beide Seiten bauten zwar auf derselben Grundformel auf, hatten aber unterschiedliche Sichtweisen, woher die Daten kommen sollten und in welcher Höhe sie zu berechnen seien. Dabei wollte das KWF eine eher interessenneutrale Berechnung finden, die beim Vergleich verschiedener Verfahren im Sinne eines unabhängigen Schätzwertes herangezogen werden kann. Der Forstunternehmerverband hatte dagegen im Auge, dass die Einkünfte für den Unternehmer auskömmlich sein müssen (näheres siehe [3], [7]).

    Erntekostenfreier Erlös

    Die Kosten pro Stunde bilden aber nur eine erste Basisgröße. Den Unternehmer interessiert letztendlich der Teil des Erlöses, der nach Abzug seiner eigenen Kosten übrigbleibt und damit zur Deckung seiner sonstigen betrieblichen Kosten und seines Gewinns verwendet werden kann. Wir sprechen daher auch vom erntekostenfreien Erlös oder – allgemeiner – vom Deckungsbeitrag I. Die Abb. 2 stellt den Zusammenhang grafisch dar.

    Abb. 2: Berechnung des erntekostenfreien Erlöses auf der Grundlage der Maschinenkostenkalkulation
    |

    Gegenstand der Maschinenkostenkalkulation ist die Berechnung der Kosten pro Stunde für eine Maschine – bzw. bei Einbeziehung der Personalkosten die Systemkosten pro Stunde. Dabei sagen die Kosten für sich allein noch nichts aus, solange nicht die Produktivität dieses Systems in Erntefestmeter (Efm/h) bekannt ist. Der Unternehmer muss also eine Einschätzung vornehmen, wie hoch seine Leistung in Efm je produktive Systemstunde sein wird, um aus der Division beider Werte die Kosten der produktiven Arbeit pro Erntefestmeter für dieses Arbeitssystem abzuleiten. Wie hoch aber wird die Leistung eines noch nicht bekannten Systems ausfallen? Oder was leistet eine zwar bekannte Erntemaschine, die aber unter bis dahin nicht erprobten Einsatzbedingungen eingesetzt werden soll? Mit diesen Fragen sind die Unternehmer allein auf sich gestellt.

    Bei den meisten Arbeitssystemen kommen unproduktive Stunden für Arbeitsvorbereitung und Abbau der „Baustelleneinrichtung“ hinzu. Besonders augenfällig ist das beim Holzrücken mit einem Seilkran: Eine Seiltrasse, auf der nur wenige Tage lang Holz gerückt wird, nimmt für den Aufbau mit mehreren Personen bis zu einen Tag und für den Abbau noch einmal mehrere Stunden in Anspruch. Die Kosten dieser unproduktiven Arbeiten sind so hoch, dass sie häufig die Holzrückung mit Seilkran als unrentabel erscheinen lassen. Es ist also unverzichtbar, diese Kosten für die Arbeitsvorbereitung in voller Höhe zu erheben, durch die geleistete Menge, die unter dieser Aufstellung gerückt wird, zu dividieren und das Ergebnis als Aufschlag zu den Kosten je Efm hinzuzuaddieren.

    Beispiel Seilkran

    Bleiben wir beim Beispiel des Seilkrans, so haben wir bislang nur die Kosten für die Verfahrensstufe „Rücken“ erfasst. Hinzu kommt aber noch das Fällen, Aufarbeiten und Vorrücken. Diese weiteren Verfahrensstufen sind unverzichtbar, um das verkaufsfähige Sortiment auszuformen und an die Waldstraße zu bringen. Fast kein Holzernteverfahren (Ausnahme: Harwarder) kommt mit nur einer Stufe aus, in der Regel sind es zwei oder auch drei Stufen. Erst wenn alle Verfahrensstufen eines Gesamtverfahrens kalkuliert und deren Kosten je Efm addiert wurden, liegen die Erntekosten für das gesamte Verfahren vor. Dabei ist folgendes zu beachten:

  • Meist spricht nichts dagegen, die Kosten je Stufe getrennt zu berechnen und dann einfach zu addieren.
  • Dann aber, wenn die Verfahrensstufen nicht unabhängig voneinander arbeiten und der Prozess einer Stufe von der Produktivität der anderen abhängt, muss für beide Stufen die Leistung der langsameren Stufe angenommen werden. Dies war z. B. der Fall bei den kombinierten Holzernteverfahren, wie sie Mitte der 1980er Jahre aufkamen und bei denen motormanuelles Fällen, maschinelles Zu-Fall-Bringen und Vorrücken sowie das motormanuelle Aufarbeiten direkt gekoppelt abliefen (was diese ergonomisch und ökologisch sinnvollen Verfahren unter dem Strich zu teuer machte, siehe auch [5]).
  • Eine andere Besonderheit ist zu beachten, wenn eine Verfahrensstufe nur bei einem Teil der Erntemenge zum Einsatz kommt (z. B. das Zufällen beim Harvestereinsatz auf Gassen mit 40 m Abstand). In diesem Fall dürfen die Kosten dieser Stufe nicht durch die tatsächlich bearbeitete Menge, sondern müssen durch die Gesamtmenge dividiert werden.
  • Erst jetzt kennen wir die gesamten Systemkosten und dürfen sie von den Erlösen, die bei Einsatz dieses Systems zu erwarten sind, abziehen. Dabei kann es sogar sein, dass auch die Erlösseite von der Arbeitsqualität und den auszuformenden Sortimenten abhängig ist, so dass ein reiner Vergleich der Kosten nicht ausreichen würde.

    Zwei offene Fragen

    Wenn man die Verfahrensstufen sauber voneinander trennt und die oben skizzierten Besonderheiten berücksichtigt, ist der Weg von der Maschinenkostenkalkulation hin zu einer transparenten Verfahrenskostenkalkulation frei. Die wichtigsten Variablen sind dabei nach wie vor erstens die Systemkosten in Euro je Stunde und zweitens die Systemleistung pro produktiver Systemarbeitsstunde.

    1. Treffsichere Berechnung der Systemkosten je produktiver Arbeitsstunde

    Die Methodik zur Maschinenkostenkalkulation ist hinreichend diskutiert und dokumentiert worden. Dabei wird in der Regel unterschieden zwischen Vor-, Zwischen- und Nachkalkulation. Bezugspunkt ist hierbei die Anschaffung der Maschine.

    Die Vorkalkulation dient der Beantwortung der Frage, ob es betriebswirtschaftlich sinnvoll ist, eine bestimmte Investition zu tätigen. Die Berechnung zielt ab auf die Kosten je Stunde, die über das gesamte „Leben“ der Maschine (also während der angenommenen Nutzungsdauer) durchschnittlich entstehen werden. Dabei wird ignoriert, dass ein solches Szenario höchst unwahrscheinlich ist. Der Wertverlust wird sich als degressiv fallende Kurve zeigen, die Reparaturkosten werden mit zunehmender Nutzung ansteigen, und auch die Personalkosten werden kaum stabil bleiben usw. In der Vorkalkulation geht man einfach davon aus, dass sich über die vielen Stunden hinweg diese Abweichungen untereinander aufheben werden, sodass der Unternehmer im Saldo „auf seine Kosten kommen wird“.

    Die Kenngrößen für die Berechnung gewinnt er entweder aus öffentlich zugänglichen Tabellen, wie sie z. B. vom KWF angeboten werden, oder aus seiner betrieblichen Erfahrung. Die nachträgliche Berechnung von Kosten und Kennzahlen auf der Grundlage der eigenen Maschinenbuchführung nennt man Nachkalkulation, auch wenn ihr das Typische einer Kalkulation, nämlich die Ungewissheit, abgeht.

    Die Zwischenkalkulation wird meist nur kurz erwähnt und nicht näher behandelt. Nach Meinung des Autors wird sie damit unterbewertet: Hat sie doch zum Ziel, die Annahmen, die der Unternehmer im Zuge der Vorkalkulation getroffen hat, während der laufenden Nutzung der angeschafften Maschine zu überprüfen. Sollte sich nämlich herausstellen, dass die ursprünglichen Einschätzungen zu optimistisch waren, dann läuft der Unternehmer Gefahr, seine Leistung zu günstig und im Extremfall sogar defizitär anzubieten.

    Nun hat er aber ein Problem: Wie wir gesehen haben, zielt die Vorkalkulation auf einen über die gesamte Nutzungsdauer gleichbleibenden Durchschnittswert ab, während die realen Kosten individuellen Kurvenverläufen folgen. Das bedeutet, dass z. B. die realen Kosten für Reparaturen am Anfang immer niedriger sind als der Durchschnitt über alle Jahre, so dass jede Maschine in den ersten Jahren täuschend gut daherkommt. Dem Unternehmer ist nicht klar, ob diese geringen Kosten dem üblichen Kostenverlauf entsprechen oder ob sie vielleicht sogar ungewöhnlich hoch ausfallen mit der Folge, dass diese Maschine sich am Ende sogar als deutlich teurer als erwartet erweisen könnte.

    Es ist daher nötig, der Zwischenkalkulation mehr Aufmerksamkeit zu schenken. In einem nachfolgenden Artikel wird anhand der echten Reparatur- und Wartungskosten eines Forstunternehmens die Frage aufgeworfen, ob sich hinter den realen Kostenverläufen eine verallgemeinerbare Gesetzmäßigkeit erkennen lässt.

    2. Treffsichere Einschätzung der Systemleistung je produktiver Arbeitsstunde

    Bereits oben wurde darauf hingewiesen, dass die Einschätzung der Systemleistung je produktiver Arbeitsstunde wesentlich ist für die Berechnung der Kosten je PMH15 (productive machine hour, wobei der Index 15 anzeigt, dass man im Interesse einer möglichst großen Praxisnähe gelegentlich auftretende, kurze Unterbrechungen bis zu 15 Minuten Dauer toleriert). Wo aber bekommt der Unternehmer diese Information her? Vom Maschinenhersteller? Von Vorführungen auf Messen oder Tagungen? Aus wissenschaftlichen Artikeln? Das Problem besteht bei der Holzernte darin, dass die Leistung abhängig ist von verschiedenen Einflussgrößen [4]:

  • von den anatomischen Eigenschaften der Baumart
  • vom Stückvolumen des durchschnittlichen zu erntenden Baumes
  • von weiteren Bestandeseigenschaften wie Stammzahl, Mischungsform
  • von den äußeren Rahmenbedingungen wie Hangneigung, Unterholz, Schneelage
  • von auftragsbezogenen Daten wie Sortenanzahl, Rückeentfernung usw.
  • von der Leistungsfähigkeit der Maschinenführerin bzw. des Maschinenführers [8].
  • Die Kurvenverläufe, die die Leistungen in Efm/h über dem Stückvolumen beschreiben, sind nahezu niemals gerade. Wie soll der Unternehmer da eine treffsichere Einschätzung vornehmen für seine eigenen konkreten Kalkulationen? Dies wird Gegenstand einer weiteren kurzen Veröffentlichung sein.

    Literatur

    [1] Ackerman, P.; Belbo, H.; Eliasson, L.; de Jong, A.; Lazdins, A.; Lyons, J. (2014): The COST model for calculation of forest operations costs. International Journal of Forest Engineering 25.1, S. 75-81.

    [2] Caulfield, J. P.; Tufts, R. A. (1989): Forestry equipment replacement decisions under risk. Forest Products Journal 39.9, S. 49-54.

    [3] Dreeke, R.; Körner, H.; Sachse, M. (2013): Kalkulation im Forstunternehmen. DFUV Fachverlag Scheeßel.

    [4] Erler, J. (1984): Leistungslohn und Mittelwertsautomatik. Diss. Göttingen 1984.

    [5] Erler, J. (2000): Forsttechnik – Verfahrensbewertung. UTB 2179, S. 82.

    [6] FCBA (Hrsg.) (2014): Exercice: Calcul du cout de revient d’une abatteuse c’est-à-dire calcul d’une activité d’abbatage mécanisée. FCBA.

    [7] KWF (Hrsg.) (2013): Forstmaschinen vorauskalkulieren. Merkblatt 17/2013. [8] Purfürst, T. (2008): Learning curves of harvester operators. Croatian Jounral of Forest Engineering, 31./2 S. 89-97.

     

    Prof. Dr. Jörn Erler, Leiter der Professur Forsttechnik der TU Dresden (erler@forst.tu-dresden.de); Sebastian Pilz war von 2016 bis 2019 wissenschaftlicher Mitarbeiter an derselben Professur

    Prof. Dr. Jörn Erler, Sebastian Pilz